堆焊修复缺点及其防止 焊道横向裂纹常发作在高硬度合金钢堆焊金属中，是堆焊金属淬硬倾向大而引起的冷裂纹。防止方法是前进预热温度和层间温度，焊后操控冷却速度，使辊子温差应力尽量减小。 焊道中心裂纹归于热裂纹，由于堆焊工艺不妥使焊道成形不良，或在堆焊金属中有较多的低熔点共晶物等原因都或许发作这种裂纹，严峻时能导致轧辊的开裂。防止方法是注意挑选辊芯和堆焊资料，选 好堆焊规范，辊子表面的原有裂纹应彻底消除洁净。 掉块常起始于轧辊外表下6～12mm处，此处受剪切应力最大，当应力大于资料的剪切强度时便构成裂纹，然后向四周传达，使外表成块掉落。由于堆焊层上下软硬不一，塑性变形程度不一致，或因辊子表面有锈蚀等污物而使堆焊熔合不良都或许构成这种缺点。堆焊时应挑选适合的堆焊资料和工艺，焊前细心去除辊子外表上的污物和裂纹。“搓板”现象是由于堆焊时相邻焊道的回火效果使得硬度不均 匀，因而导致不均匀的外表磨损所构成的。减少这种现象的专一方法是尽或许选用高的预热和层间温度，高于堆焊资料的旭点。堆焊资料或堆焊工艺挑选不妥还会构成夹渣和气孔。
