堆焊夹送辊时保证耐磨焊丝堆焊硬度稳定，需从焊前准备、焊接过程控制、焊后处理等多方面入手：
一、焊前准备
夹送辊表面处理：夹送辊表面的油污、铁锈、杂质等会影响堆焊层与基体的结合强度以及硬度分布，所以需先用丙酮、汽油等有机溶剂清除油污，再通过喷砂、打磨等方式去除铁锈和氧化皮，直至露出金属光泽。例如，对于因长期使用而表面有较多污垢和磨损的夹送辊，喷砂处理能有效清洁并粗化表面，增强堆焊层附着力。
预热：合适的预热能降低堆焊层与基体间的温差，减小焊接应力，防止出现裂纹等缺陷影响硬度。不同材质的夹送辊预热温度有差异，如普通碳钢夹送辊，预热温度通常控制在 150 - 250℃；而合金钢夹送辊，因合金元素增加了淬硬倾向，预热温度可能需提高到 250 - 400℃。可采用电加热、火焰加热等方式预热，加热过程要均匀，用热电偶或红外线测温仪监测温度。
耐磨焊丝选择：依据夹送辊的使用工况和性能要求挑选焊丝。如在高冲击磨损环境下，选含锰、铬等元素且韧性较好的耐磨焊丝；在高应力磨料磨损工况，选含碳量和合金元素较高、硬度高的焊丝。同时，确保焊丝质量，检查焊丝的直径偏差、表面质量等，直径偏差一般控制在 ±0.05mm 以内。
二、焊接过程控制
焊接参数设定
焊接电流：电流大小影响熔深和熔敷金属的稀释率，进而影响堆焊层硬度。电流过大，稀释率高，堆焊层硬度会因基体金属混入而降低；电流过小，可能导致熔合不良，硬度不均匀。例如，对于直径 3.2mm 的耐磨焊丝，焊接电流一般在 100 - 130A。
焊接电压：需与焊接电流匹配，保证电弧稳定燃烧。合适的电压能使焊缝成型良好，电压过高或过低都会造成焊缝缺陷，影响硬度。通常，焊接电压在 22 - 26V。
焊接速度：要保持均匀，过快会使堆焊层厚度不均匀，硬度不一致；过慢则会导致热输入过大，晶粒长大，硬度下降。一般焊接速度控制在 15 - 30cm/min。
焊接顺序与道间温度控制：合理的焊接顺序可减少焊接应力和变形，保证硬度均匀。如采用分段跳焊、对称焊等方法。同时，严格控制道间温度，一般道间温度应保持在预热温度与 250℃之间。若道间温度过高，会使堆焊层组织过热，硬度降低；温度过低，又会增大焊接应力。
操作手法：焊接时，焊工手法要稳定，保持电弧长度一致，摆动幅度均匀。例如，采用月牙形、锯齿形摆动方式，保证焊缝宽度和熔合良好。摆动速度依据焊接电流、电压和焊接速度调整，确保堆焊层厚度均匀，硬度稳定。
三、焊后处理
缓冷：堆焊完成后，夹送辊应缓慢冷却，防止因快速冷却产生裂纹和硬度不均。可将其放入石棉粉、石灰等保温材料中缓冷，缓冷时间根据夹送辊尺寸和材质确定，一般为 1 - 3 小时。
消除应力退火：为进一步消除焊接应力，稳定组织和硬度，需进行消除应力退火处理。退火温度一般在 550 - 650℃，保温时间按夹送辊厚度计算，通常每 25mm 厚度保温 1 小时，然后随炉冷却。
硬度检测与调整：用硬度计对堆焊层不同部位检测，若发现硬度不符合要求，分析原因并调整。如硬度偏低，可能是焊接参数不当或焊丝成分问题，可重新堆焊或进行适当热处理；若硬度偏高，韧性不足，可通过适当的回火处理降低硬度，提高韧性。
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